دمای انتقال شیشه‌ای بالای ۲۱۰ درجه سانتی‌گراد
جمع شدگی (shrinkage) بسیار کم
ضریب انبساط حرارتی بسیار پایین
جذب رطوبت بسیار کم
پایداری هیدرولیتیک
قدرت دی‌الکتریک بالا
مقاومت ذاتی به شعله‌پذیری

PPOها شامل محصولاتی با ویژگی‌های متنوع و اصلاح‌کننده‌ها، پایدار کننده‌ها و افزودنی‌های خاص و حتی رنگ دلخواه مشتری، به شرح زیر می‌باشد.

تقویت نشده
مقاوم به ضربه
تقویت شده با الیاف شیشه
پر شده و تقویت شده با الیاف معدنی
گریدهای با چین خوردگی کم
تاخیر انداز شعله
دارای روان کننده
اصلاح سطح شده
مقاوم به حرارت
مقاوم به اشعه UV
رسانای الکتریسیته
تخصصی

صنایع
خودرو
حمل و نقل
الکتریکی / الکترونیکی
ساختمان
لوازم خانگی

این مواد به شکل پالت و در بسته‌های ضد رطوبت ۲۵ کیلویی چند لایه عرضه میشود. دیگر حالت‌های بسته بندی آن مثل اکتابین یا کیسه‌های بزرگ با پوشش داخلی پلی‌اتیلن یا آلومینیوم نیز موجود است.

تمام بسته‌بندی‌ها قبل از حمل کاملا درزگیری شده‌اند و باید دقیقا قبل از انجام فرآیند باز شوند. هم چنین توصیه می‌وشد این مواد در محیط خشک و زیر ۵۰ درجه سانتیگراد و دور از اشعه UV نگهداری شود. برای جلوگیری از چگالش و چسبندگی مواد، بسته‌هایی که در جاهای سرد نگهداری میشوند قبل از باز کردن تا دمای اتاق گرم شود.

PPO در شرایط عادی ماده سمی و خطرناکی نیست. در حین فرآیند کردن این ماده اقدامات حفاظتی جهت جلوگیری از تماس با پلیمر مذاب و استنشاق گازها باید صورت گیرد. از فرآیند کردن ای ماده در دمای بالای ۳۲۰ درجه سانتی‌گراد باید اجتناب کرد. سایر جزئیات در برگه‌های مشخصات ایمنی مربوط به هر گرید موجود می‌باشد.

پلی فتال آمیدها در تمام دستگاه‌های تزریق قابل فرآیند شدن هستند.

دستگاه تزریق

انتخاب دستگاه تزریق با طراحی مناسب برای داشتن محصول اقتصادی و با کیفیت از اهمیت بالایی برخوردار است.

به عنوان یک قانون کلی، ظرفیت دستگاه تزیق باید ۵۰/۰-۷۵/۰ تن نیروی کلمپ برای هر سانتی‌متر مربع از ناحیه‌ی تزریق را داشته باشد.

پیچ‌های چند منظوره طرای شده با نسبت فشار ۲٫۵:۱-۳٫۵:۱ ؛ و حداقل اندازه پیچ ۲۰D توصیه میشوند. پیچ‌ها و برل‌های نیتریدی نسیبت به پرکننده‌ها مخصوصا الیاف شیشه، غیر مقاوم به سایش هستند. با این حال، برل‌ها و پیچ‌هایی که سطحشان سخت است، مقاومت خوبی به سایش نشان میدهند.

نازلهای استاندارد قابل استفاده هستند، با اینکه نازلهای مخروطی برعکس برای جلوگیری از گلیز و انجماد کار میکنند. توانیی کنترل دما در نازل بسیار مهم است، به دلیل اینکه از هدررفت گرما و افزایش بیش از نیاز آن نیز جلوگیری میکند. به طور کلی، قطر نازل بنابر اندازه قطعه باید ۳ تا ۶ میلیمتر باشد.

شیرهای بدون بازگشت، از آن جهت مهم هستند که باعث ثابت نگه داشتن فشار و هم چنین ایجاد جریان پایدار میشود.

بسیار مهم است که کنترل دمایی دقیق برای فرآیند کردن پلی آمید صورت گیرد، بنابراین محدوده های دمایی در برل لازم است.

سیستم خنک کننده خوراک برای جلوگیری از چسبیدن گرانول ها و داشتن خوراک دهی متناوب به  برل ها لازم است. از طرف دیگر، اگر دمای گلویی خیلی هم پایین باشد، باعث چگالش میشود در نتیجه باعث هیدرولیز شدن مذاب میگردد. دمای بین ۶۰ تا ۸۰ درجه سانتی گراد پیشنهاد میشود.

وقتی پلی آمید را قالبگیری میکنیم، اندازه هر شات تزریق باید ۲۵ تا ۷۵ درصد ظرفیت برل باشد. تزریقهای  بیشتر از ۷۵ درصد ممکن است باعث ذوب نامناسب شود. در جاهایی که تزریق کمتر از ۲۵ درصد ظرفیت باشد، زمان اقامت مواد در در دستگاه ممکن است باعث تخریب، شکست و یا بی رنگ شدن شود.

زمان اقامت برای پلی آمیدها در دمای درست و مناسب تزریق نباید بیش از ۴ دقیقه باشد.

شرایط قالبگیری

برای کامپاندهای پلی آمید، میزان رطوبت باید کمتر از ۰٫۲ درصد قبل از انجام فرآیند باشد.

از آنجا که پلی آمیدها جاذب رطوبت محیط هستند، موادی که در کیسه های باز نگهداری شوند، باید برای دو ساعت در ۸۰ درجه سانتی گراد خشک شوند. دمای بالای ۹۵ درجه سانتی گراد، باعث تغییر رنگ پلی آمید میشود. علاوه بر این خشک کردن بیش از حد باعث ضعیف شدن جریان پذیری شده و مقدار هر تزریق را کاهش میدهد.

برخی از پارامتهای مورد نیاز در فرآیند کردن پلی آمیدها در جدول ۱، پیشنهاد شده است.

دمای مذاب در تزریق بستگی به تنظیمات دمای برل، زمان اقامت مواد، طراحی پیچ ها و سرعت دارد. از آنجا که تخمین زدن تاثیر هر پارامتر بر دمای مذاب مشکل است، پیشنهاد میشود که دمای مذاب با یک پیرومتر در فواصل زمانی معین اندازه گیری شود.پلی آمیدها همواره باید در قالبی که امکان کنترل دما در آن وجود دارد فرآیند شود. دمای قالب یکسان با حفره ها باعث بالا رفتن کیفیت نهایی محصول میشود.

برای پلی آمیدها ی تقویت نشده، سرعت پیچ های جانبی باید حداکثر ۴۰۰ میلیمتر بر ثانیه باشد. در حالیکه برای گریدهای تقویت شده این مقدار نباید از ۲۰۰ میلیمتر تجاوز کند تا مقدار شکسته شدن الیاف، تخریب مواد و تغییر رنگ آن به حداقل برسد.

برای حفظ خواص مواد فشار پشت دای باید در حداقل مقدار خود باشد.

جدول ۱ . پارامتهای پیشنهادی برای مواد پلی آمید

فشار تزریق واقعی مورد نیاز برای فرآیند به عوامل مختلفی مثل دمای مذاب و دمای قالب، طول جریان و ضخامت قطعه دارد. فشار مورد نیاز فقط در حدی باید باشد که درگاه قالب را پر کند.

با توجه به ذات کریستالی پلی آمید، لازم است که از سرعتهای بالاتر تزریق استفاده شود، خصوصا برای گریدهای تقویت شده. سرعتهای پایین تزریق می تواند برای آغاز فرآیند برای جلوگیری از جهش و یا سوختن مواد استفاده شود.

جمع شدگی در قالب در مواد پلی آمید بستگی به فشار پشت قالب و زمان نگهداری در قالب دارد. در طول این مرحله مذاب مواد متناوبا به درگاه قطعه فشار می آورند که جمع شدگی و انقباض قطعه در طول انجماد را حبران کنند. میزان فشار نگهدارنده و زمان عمدتا به ضخامت قطعه و هندسه راهگاهها دارد.

تاثیر پارامترهای اصلی بر خواص مواد در جدول شماره ۲ نشان داده شده است.

جدول ۲ . تاپیر پارامترهای فرآیندی بر خواص موادچ

بازیافت

مواد بازیافت شده میتوانند تا ۲۵% بسته به کاربرد قطعه و نیاز میتوانند استفاده شوند. با اینحال این مقدار برای گریدهای تاخیر انداز شعله حداکثر  ۱۰% پیشنهاد می‌شود. مواد بازیافتی باید عاری از هرگونه آلودگی باشند، هم چنین توسط حرارت تخریب نشده و اینکه در زمان تزریق یا قبل از آن رطوبت گیری شده باشند.